CAPITULO 3: OBRA Y CONSTRUCCIÓN (Prototipo 1)

MES 1

Fuerza laboral estable: 1 persona
Fuerza laboral inestable: 4 voluntarios

Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.

Durante el primer mes se contó con la ayuda de cerca de 7 voluntarios con asistencias esporádicas promediando diariamente un grupo de 4 mas la presencia estable del ejecutor del proyecto.

RECOLECCIÓN (4-9 Enero 2010):

Una vez estudiado y habiendo echo el catastro que suponía la disponibilidad del envase de aluminio se procede a la recolección, esta se realizo durante la primera semana de Enero y tuvo como fuente principal el acopio propio de aluminio de un recolector de basura de la Municipalidad de San Vicente. En total 10.000 latas de aluminio en estado utilizable, llámese a estas, cualquier envase que no estuviera rasgado o excesivamente comprimido como para poder manipularlo a su forma original.

CORRECCIÓN - LIMPIEZA - COMPRESIÓN (11-30 Enero 2010):
Estos tres procesos se llevaron a cabo de una manera lineal muy efectiva. La posibilidad de contar con suficiente mano de obra permite organizar una mini-cadena productiva que optimiza los tiempos, es así que a medida que se realizaba la corrección de los envases en mal estado, los ya corregidos eran al instante lavados para su limpieza siendo luego ordenados en bandejas de secado para finalmente ser comprimidas mediante el sistema de palanca diseñado.
Esta manera de trabajar como una pequeña fabrica permite contar con los 10.000 envases corregidos, limpios y comprimidos en tres semanas.

Corrección 

Limpieza

Compresión

Almacenamiento

MES 2
Fuerza laboral estable: 1 persona
Fuerza laboral inestable: 1 persona
Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.
Durante el mes el ejecutor del proyecto cuenta con la ayuda de dos voluntarios que asisten de manera esporádica promediando un grupo de trabajo de dos personas.
PERFORACIÓN (1-26 Febrero 2010):
Habiendo ya comprimido los 10.000 envases, se procede a la perforaciones de cada pieza. De acuerdo al modelo de tejido cada pieza comprimida debe contener 8 perforaciones, 4 en su parte superior y 4 en su parte inferior, ambos lados simétricos en cuanto a la orientación. Para ello el trabajo se divide en dos etapas que se pueden desarrollar a la vez, MARCADO Y PERFORADO. Siguiendo una linea productiva mientras una persona se ocupa de fijar los puntos según una escuadra guía (diseñada para facilitar un marcado rápido), otro individuo se encarga de perforar las piezas ya marcadas.

MES 3
Fuerza laboral estable: 1 persona
Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.
CONFECCIÓN PIEZAS DE UNIÓN TEJIDO (8-26 Marzo 2010):
Ademas de los envases como piezas de compresión, el tejido contiene 2 tipologías de pequeñas piezas. Mientras unas ubicadas en los cruces que produce el tejido en la parte superior e inferior de las partes comprimidas permiten una mayor fricción y por ende mayor rigidez al tejido, otras se encargan de mantener la unión horizontal de los alambres que se entrecruzan fuera del área de los envases. Por cada pieza comprimida el tejido conlleva 4 piezas de unión, dos de cada tipología(40.000 piezas en total), siendo elaboradas a partir de manguera plásticas de 7mm de diámetro.

MES 4
FINANCIAMIENTO Y PLANIFICACIÓN PARA LA EJECUCIÓN DEL TEJIDO (5-30 Abril 2010):
Durante este mes se realizo la búsqueda de identidades que apadrinaran el proyecto en los costos aún carentes, esto debido a que por los eventos ocurridos el día 27 febrero de 2010, algunos dineros otorgados por instituciones privadas fueron desestimados para la obra y destinados a otros requerimientos. El financiamiento corresponde al alambre galvanizado n°16 requerido para comenzar el tejido.
En el transcurso de este mes se establecen ciertos rasgos del tejido que aun no estaban resueltos como el diseño de acuerdo al numero de latas por colorido, este podía ser al azar o definir un patrón de diseño, finalmente se opta por trabajar con franjas que alternaban de acuerdo a las cantidades de cada color a disposición. La definición del tamaño como la forma del tejido a realizar de acuerdo al Prototipo1, se había ya calculado mediante la segmentación del modelo 3d del pabellón permitiendo el calculo de las distancias lineales de cada uno de estos segmentos, estos segmentos se convierten entonces en hileras tejidas individualmente que luego se tejerán entre si para conformar el manto completo.

CÁLCULOS X HILERA

MES 5

Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua

Anteriormente se menciona el trabajo se realiza en la localidad de San Vicente de Tagua-Tagua, Sexta Región. Toda la fase de producción de piezas se realiza en un galpón privado en plena ciudad. Sin embargo desde el mes 5 la fase productiva de tejido requiere un amplio terreno por las dimensiones que adquirirá el manto, por lo mismo el trabajo se realiza en un Colegio Publico a las afueras del limite urbano, contando este con amplios patios uno de los cuales se encuentra aislado por un cerco permitiendo las condiciones optimas para el trabajo a realizar. Esta Escuela se convertirá en la primera Sede de Exposiciones del Pabellón una vez se haya finalizado.

Fuerza laboral estable: 5 personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua
TEJIDO 102 HILERAS (3-28 Mayo 2010):
Según los calculos de las tablas anteriores se procede a tejer cada una de las 102 hileras correspondientes al total del manto. El colegio compromete un terreno aislado del patio de los estudiantes y a la vez concede la ayuda voluntaria de grupos de tres alumnos correspondientes a séptimo y octavo años. Estos grupos de tres se irán alternando durante las 4 semanas que dura la faena para evitar una perdida de clases importante, es así que esta faena cuenta en su desarrollo con un equipo estable de 4 personas.
Se conforman dos grupos de trabajo de dos personas, cada grupo a cargo de dos hileras diarias durante la mañana. Mientras en la tarde se destina el tiempo a corregir las distancias entre las unidades tejidas. En el siguiente esquema se puede observar la orientación de cada hilera y el ordenamiento de estas.

En el siguiente esquema se puede observar la orientación de cada hilera y el ordenamiento de estas.

MES 6
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (31 Mayo-25 Junio 2010):
El tejido se realiza mediante el ingreso numerado de cada hilera a un alambrado ya dispuesto con la primera hilera a26 como guía inicial, con esto se pretende avanzar con el tejido en dos direcciones y así disminuir las distancias en que se deberán ingresar las hileras. El mes 6 corresponde al tejido del ovalo mas pequeño del manto, aunque una vez terminado se logra avanzar en parte de la segunda dirección.

MES 7
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (28 Junio-30 Julio 2010):
El mes 7 corresponde al avance del tejido del ovalo de dimensiones mas amplias del manto, con la experiencia obtenido durante el mes 6 se logra ya un manejo mas rápido en el ingreso de las hileras logrando finalizar los 2/3 del total del tejido.

MES 8
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (2 Agosto-3 Septiembre 2010):
En el mes 8 se da termino al tejido de las 102 hileras. Durante los tres meses laborados en la unión de las hileras, hubo un equipo de trabajo de solo dos personas, siendo una faena que requería un mínimo de 4 personas, para de esta manera acotar considerablemente los tiempos por debajo de la mitad.

MES 9
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua-Tagua.
TRAZADO, FUNDACIONES, CONFECCIÓN DE ARCOS, 1er MONTAJE. (5 Septiembre - 1 Octubre 2010):
Una vez completado el tejido se procede al trazado del proyecto, para luego ubicar los 18 cimientos, que corresponden a pollos de hormigón prefabricados siendo utilizados generalmente en el anclaje en viñas, a estos se les añade en su parte central un tubo de 20 mm de diámetro y 2 mm espesor para el anclaje de los arcos. Bordeando los cimientos y siguiendo la forma en planta se implementa un fierro construcción de 12 mm el cual une los cimientos y posteriormente sera la linea de amarre de la parte del tejido que llegue a suelo.

La fabricación de los arcos se rige mediante un trazado de todas las semicircunferencias correspondientes a la medida de cada uno de los arcos. Se utiliza fierro de construcción de 16 mm de espesor y en los arcos de medidas mas amplias y que requieren uniones de soldado se refuerza con tubos de 20 mm de diámetro y 2 mm de espesor para reforzar las secciones propensas a las fuerzas de quiebre. Todos los arcos se cubren con anticorrosivo.

1er MONTAJE PROTOTIPO 1 (25 Septiembre)
El día 25 se dispone a montar el tejido sobre los arcos, y mediante la colaboración de un grupo de voluntarios se levanta
el tejido y se dirige a su ubicación final, disponiendo erguidos los tres arcos correspondientes a una de las entradas, una vez ahí, se pretende elevar el tejido a medida que se ingresa el resto de arcos para una mayor comodidad, pues resulta mas práctico levantar el tejido desde su ubicación final que llevarlo a ésta con todos los arcos erguidos.

1er MONTAJE PROTOTIPO 1 (25 Septiembre)
Una vez ubicado el tejido en su lugar surge el primer gran problema del montaje del Prototipo 1; el tejido no se adapta a la forma. El principal motivo es la rigidez en demasía de sus piezas, las cuales no tienden a moverse en absoluto, lo cual es necesario para adquirir la forma, puntualmente en la partes en que los domos pequeños de ambas entradas se conectan a la cúpula superior. El hecho de que las latas en la parte superior no compriman sus distancias como también en su parte inferior no dilaten la misma, hace imposible su adaptación.

Pese a los inconvenientes, se opta por pensar mas allá de las limitantes que presenta el tejido y analizar a partir de las fortalezas y nuevas oportunidades que este pueda generar. A raíz de las experiencia del intento fallido se observa que la rigidez en la movilidad de sus piezas no impide que el manto pueda generar una variedad de formas, todas observadas a partir de su traslado, se decide entonces aprovechar esa versatilidad y manejar el movimiento del manto de acuerdo a su entorno. Es entonces que una vez en el lugar se opta por buscar una nueva forma, que orientado a partir de la naturaleza del tejido responda a las requerimientos para los cuales fue diseñado.