CAPITULO 1: ESTUDIO Y FUNDAMENTOS

SUPERFICIE

CUERPO TOPOLÓGICO

La superficie como un dispositivo que se desarrolla, despliega y articula el modelo de organización.
Incorpora una serie de condiciones materiales que permiten un desempeño de organización espacial y ambiental.

Imagenes: OCEAN – Performance-oriented Design. FRAC, Orleans, France, February - June 2008

SISTEMAS MATERIALES
Reunir un conjunto de elementos que relacionadas entre sí ordenadamente contribuyan al desarrollo de un cuerpo topológico.

Imagenes: OCEAN – Performance-oriented Design. FRAC, Orleans, France, February - June 2008

SISTEMAS CONSTRUCTIVOS
En la actualidad la tecnología en países desarrollados y en vías de desarrollo permite el estudio y realización de intrincados
y modernos sistemas constructivos, sin embargo la ejecución de aquellos sistemas no se debiera limitarse a un afluente de recursos, puesto que, dando cabida a la variedad de posibilidades presentes en productos al alcance de cualquiera, el enfoque de este estudio apunta a tomar como referencias estos ejemplos pero enfocándose en una materialidad a partir de los productos con propiedades reciclables.

Imagenes: Cable for tensile structures MERO-TSK, Petersbogen - Juridicum Passage, Leipzig, Germany

PROGRAMA

A través de la estructuración de un cuerpo topológico a través de las materialidades que ofrece el reciclaje, se intentara dar cabida a un programa de uso publico, conformándose entonces un pabellón de exposiciones y aula al aire libre que permita a los alumnos interactuar y aprender directamente en un entorno nuevo y acorde a lo que dice enseñar.

Imagen: Swoosh Pavilion at the Architectural Association /Imagen: Space Pavilion by Alain Dempsey and Alvin Huang

EL RECICLAJE

Reciclar es el proceso mediante el cual productos de desecho son nuevamente utilizados. Para un Pabellón Sustentable el reciclaje deberá ser el medio por el cual se hallarán la materialidades para la estructuración del mismo.

“RECICLAR ES CULTURA, CULTURA ES EDUCACIÓN……….EDUCAR A TRAVÉS DEL RECICLAJE”

Imagen: “Bundle”, Ruth Weber, RE-think + RE-cycle. USA/Imagen: “Lámpara Gravitón”, Taller Callejón Reciclo, Concepción, Chile

CATASTRO DE MATERIAL

Fuente: “Cepa Projecte Residu mínim”.

LA LATA DE ALUMINIO.

Propiedades de la lata de aluminio.

• El aluminio es un residuo de fácil manejo, ligero, que no se rompe no arde y no se oxida.
• Un envase de aluminio demora de 350 a 400 años en biodegradarse.
• Volumen y peso bebidas carbonatadas / soda y cerveza:

Bote de 0,33 l de capacidad y 13 gr. de peso en vacío.

Bote de 0,25 l de capacidad y 13 gr. de peso en vacío.

1 kilogramo equivale a 63 latas aproximadamente.

Demanda de las Latas en el mercado chileno.

• De acuerdo a la Asociación de Bebidas Refrescantes, alrededor de un 15% de los 1.410 millones de litros de bebidas gaseosas vendidas en Chile, se realizan en el formato lata 350c.c., lo que equivale a 600 millones de latas anuales. FUENTE: Embotelladoras Andina 2005

• En Chile se recicla cerca del 60% de las latas de aluminio que se generan como residuo. FUENTE: CONAMA

Más barato reciclar que fabricar.

• Al reciclar aluminio se ahorra el 91% de la energía que necesitaríamos para producir el mismo aluminio a partir de la bauxita. Reciclando una lata de aluminio se ahorra suficiente energía como para hacer funcionar un televisor por 3.5 horas. FUENTE: Thesis Consultores S.C., 2002. “Precios materiales recuperados a través de la pepena”. México. Inst. Nacional de Ecología, 55 p.

REINVENTAR LA MANERA DE RECICLAR

“Si bien con los actuales procesos de reciclaje se logra reducir el impacto sobre el medio ambiente, de esta manera solo se provocaría una ralentización del mismo, pero más rápido o más despacio estaríamos llegando a un mismo final”.

DEFECTOS DEL ACTUAL PROCESO DE RECICLAJE DEL ALUMINIO.

Durante el proceso de reciclaje del aluminio se genera polvo y compuestos de flúor y cloro (estas emisiones representan sólo un 5% de las que se emiten para obtener el aluminio primario). Además, los desperdicios sucios del aluminio se tienen que limpiar con sal antes de fundirlos: para cada tonelada de aluminio reciclado se genera media tonelada de residuos de sal para depositar en la basura.

Si la lata de aluminio va a parar al vertedero, es muy probable que perdure sin degradarse, ya que es inoxidable; si va a la incineradora, se producirán emisiones contaminantes a la atmósfera y un resto de cenizas y desperdicios ricos en metales pesados.

LAS NUEVAS PROPUESTAS….

Actualmente existen diferentes grupos como C2C que frente a este panorama proponen que se ataquen los problemas desde su misma raíz, es decir, que en vez de reducir los consumos de energía, nos centremos en que desde el propio diseño y concepción de cualquier producto, estrategia o política se tengan en cuenta todas las fases de los productos involucrados (extracción, procesamiento, utilización, reutilización, reciclaje...) de manera que ni siquiera sean necesarios los gastos de energía, incluso que el balance de gastos y aportes sea positivo.

SIN EMBARGO....

¿Que pasa hoy con los desechos actuales y que obviamente no tienen una concepción pos utilización?.
La propuesta de proyecto de un Pabellón Sustentable entonces apunta:

“ Al estudio de las propiedades del desecho, para encontrar en aquellos, las peculiaridades y cualidades que permitan en el agregar un nuevo valor previo a un proceso limpio que lo lleve a conformarse en un nuevo producto”.

PROPIEDADES DEL MATERIAL

EL GESTO DE APLASTAR
La unidad

“Contener la fuerza de la compresión dentro de los márgenes lineales que conforman el recipiente” .

He ahí entonces que la lata como desperdicio y basado en el hecho de solo aplastar de una manera distinta y controlada se logra constituir en una pieza de diseño y por ende reciclable en un 100%.
LA LATA COMO UNA UNIDAD.
El artista Chris Jordán se dedica a hacer obras de arte con productos de desperdicio americano. Por ejemplo, con 106.000 latas de aluminio, el equivalente al desperdicio de 30 minutos tan solo en los Estados Unidos, ha logrado crear esta imagen.

RECOLECCIÓN Y CENTROS DE ACOPIO TALCA

Fuente: Tesis “Mapa de la economía de la basura urbana”, Susana Sepúlveda, Universidad de Talca.

Compra y venta de aluminio en el mercado de Talca.
Compra y Venta Juan Lara.
Fierro, lata, papel, cartón, plástico, baterías. Av. Cancha Rayada. Talca

En promedio en la Compra y Venta de Juan Lara se logra reunir un total de 4 kilogramos de latas de bebida diarios lo que equivale en volumen a dos bolsas de basura estándar. Los valores de compra y venta de aluminio desde el año 2008 han bajado considerablemente los precios, desde haber bordeado los $ 1000 han disminuido hasta ahora a $ 370 x Kg. (precios vendedor acopio).
Se estima que en Talca se recolectan 1000 Kg. diarios de aluminio (incluye todo tipo de aluminio reciclado) entre los cerca de 10 puntos de acopio en la ciudad. Los mayores compradores de aluminio en Talca son coreanos y chinos los cuales recogen el material personalmente y lo exportan al extranjero para su reciclaje.
4000 latas equivalen a 63 Kg. y su compra supondría la suma de $ 20.857.
Promedios de recolección latas de aluminio Compra y Venta Juan Lara.

PROMEDIOS DIARIOS ---- 4 KG ------ 252 LATAS

PROMEDIO SEMANAL ---- 28 KG ------ 1764 LATAS

PROMEDIO MENSUAL------ 120 KG ---- 7560 LATAS

PROMEDIO ANUAL ------ 440 KG ---- 90720 LATAS

Fuente: "Compra y venta Juan Lara"

CAPITULO 2: PROCESO DE DISEÑO (Prototipo 1)

LA PIEZA CONSTRUCTIVA DEL PABELLÓN

La estructuración de una superficie con un gran numero de piezas requiere que la unidad pueda ser desarrollada en un gran numero y en el menor tiempo posible, para de esta manera hacer rentable el desarrollo del proyecto y alejarse de un trabajo que de otro modo seria característico de un proceso artesanal en cuanto a los tiempos y el desgaste físico.

Para ello se realiza un mecanismo que rápidamente ajuste las latas a las dimensiones requeridas de una manera limpia y eficiente.

Paso 1

Paso 2

LA PIEZA CONSTRUCTIVA Y EL TEJIDO
Dimensiones de la lata nueva con respecto a una lata reciclada y conformada en pieza.

Detalles tejido

Detalle elevación y corte modulo 3x3

Planta modulo 3x3

Isometrica modulo 3x3

SUPERFICIE

4 latas conforman un largo de 46,5 centímetros.

Una superficie de 64 x 64 latas consigue:

64 latas conforman un largo de 7,44 metros.

4096 latas conforman una superficie de 55,35 m2

4096 LATAS ---------------- 64,5 KG. -------------------- $ 23405

La superficie se diseñada para poder adoptar diversas formas, poseyendo cierto grado de resistencia y adaptabilidad, el objetivo es lograr la versatilidad necesaria para que en la medida de lo posible logre requerir de los elementos mínimos para lograr su estabilidad.

DISEÑO Y APROXIMACIONES A LA FORMA

PROTOTIPO 1

IMAGEN OBJETIVO

PLANIMETRÍA.

Planta

Corte B-b

Corte C-c

Corte D-d

Isometrica prototipo 1

Detalle A

CAPITULO 3: OBRA Y CONSTRUCCIÓN (Prototipo 1)

MES 1

Fuerza laboral estable: 1 persona
Fuerza laboral inestable: 4 voluntarios

Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.

Durante el primer mes se contó con la ayuda de cerca de 7 voluntarios con asistencias esporádicas promediando diariamente un grupo de 4 mas la presencia estable del ejecutor del proyecto.

RECOLECCIÓN (4-9 Enero 2010):

Una vez estudiado y habiendo echo el catastro que suponía la disponibilidad del envase de aluminio se procede a la recolección, esta se realizo durante la primera semana de Enero y tuvo como fuente principal el acopio propio de aluminio de un recolector de basura de la Municipalidad de San Vicente. En total 10.000 latas de aluminio en estado utilizable, llámese a estas, cualquier envase que no estuviera rasgado o excesivamente comprimido como para poder manipularlo a su forma original.

CORRECCIÓN - LIMPIEZA - COMPRESIÓN (11-30 Enero 2010):
Estos tres procesos se llevaron a cabo de una manera lineal muy efectiva. La posibilidad de contar con suficiente mano de obra permite organizar una mini-cadena productiva que optimiza los tiempos, es así que a medida que se realizaba la corrección de los envases en mal estado, los ya corregidos eran al instante lavados para su limpieza siendo luego ordenados en bandejas de secado para finalmente ser comprimidas mediante el sistema de palanca diseñado.
Esta manera de trabajar como una pequeña fabrica permite contar con los 10.000 envases corregidos, limpios y comprimidos en tres semanas.

Corrección 

Limpieza

Compresión

Almacenamiento

MES 2
Fuerza laboral estable: 1 persona
Fuerza laboral inestable: 1 persona
Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.
Durante el mes el ejecutor del proyecto cuenta con la ayuda de dos voluntarios que asisten de manera esporádica promediando un grupo de trabajo de dos personas.
PERFORACIÓN (1-26 Febrero 2010):
Habiendo ya comprimido los 10.000 envases, se procede a la perforaciones de cada pieza. De acuerdo al modelo de tejido cada pieza comprimida debe contener 8 perforaciones, 4 en su parte superior y 4 en su parte inferior, ambos lados simétricos en cuanto a la orientación. Para ello el trabajo se divide en dos etapas que se pueden desarrollar a la vez, MARCADO Y PERFORADO. Siguiendo una linea productiva mientras una persona se ocupa de fijar los puntos según una escuadra guía (diseñada para facilitar un marcado rápido), otro individuo se encarga de perforar las piezas ya marcadas.

MES 3
Fuerza laboral estable: 1 persona
Lugar de trabajo: Bodega privada, San Vicente de Tagua Tagua.
CONFECCIÓN PIEZAS DE UNIÓN TEJIDO (8-26 Marzo 2010):
Ademas de los envases como piezas de compresión, el tejido contiene 2 tipologías de pequeñas piezas. Mientras unas ubicadas en los cruces que produce el tejido en la parte superior e inferior de las partes comprimidas permiten una mayor fricción y por ende mayor rigidez al tejido, otras se encargan de mantener la unión horizontal de los alambres que se entrecruzan fuera del área de los envases. Por cada pieza comprimida el tejido conlleva 4 piezas de unión, dos de cada tipología(40.000 piezas en total), siendo elaboradas a partir de manguera plásticas de 7mm de diámetro.

MES 4
FINANCIAMIENTO Y PLANIFICACIÓN PARA LA EJECUCIÓN DEL TEJIDO (5-30 Abril 2010):
Durante este mes se realizo la búsqueda de identidades que apadrinaran el proyecto en los costos aún carentes, esto debido a que por los eventos ocurridos el día 27 febrero de 2010, algunos dineros otorgados por instituciones privadas fueron desestimados para la obra y destinados a otros requerimientos. El financiamiento corresponde al alambre galvanizado n°16 requerido para comenzar el tejido.
En el transcurso de este mes se establecen ciertos rasgos del tejido que aun no estaban resueltos como el diseño de acuerdo al numero de latas por colorido, este podía ser al azar o definir un patrón de diseño, finalmente se opta por trabajar con franjas que alternaban de acuerdo a las cantidades de cada color a disposición. La definición del tamaño como la forma del tejido a realizar de acuerdo al Prototipo1, se había ya calculado mediante la segmentación del modelo 3d del pabellón permitiendo el calculo de las distancias lineales de cada uno de estos segmentos, estos segmentos se convierten entonces en hileras tejidas individualmente que luego se tejerán entre si para conformar el manto completo.

CÁLCULOS X HILERA

MES 5

Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua

Anteriormente se menciona el trabajo se realiza en la localidad de San Vicente de Tagua-Tagua, Sexta Región. Toda la fase de producción de piezas se realiza en un galpón privado en plena ciudad. Sin embargo desde el mes 5 la fase productiva de tejido requiere un amplio terreno por las dimensiones que adquirirá el manto, por lo mismo el trabajo se realiza en un Colegio Publico a las afueras del limite urbano, contando este con amplios patios uno de los cuales se encuentra aislado por un cerco permitiendo las condiciones optimas para el trabajo a realizar. Esta Escuela se convertirá en la primera Sede de Exposiciones del Pabellón una vez se haya finalizado.

Fuerza laboral estable: 5 personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua
TEJIDO 102 HILERAS (3-28 Mayo 2010):
Según los calculos de las tablas anteriores se procede a tejer cada una de las 102 hileras correspondientes al total del manto. El colegio compromete un terreno aislado del patio de los estudiantes y a la vez concede la ayuda voluntaria de grupos de tres alumnos correspondientes a séptimo y octavo años. Estos grupos de tres se irán alternando durante las 4 semanas que dura la faena para evitar una perdida de clases importante, es así que esta faena cuenta en su desarrollo con un equipo estable de 4 personas.
Se conforman dos grupos de trabajo de dos personas, cada grupo a cargo de dos hileras diarias durante la mañana. Mientras en la tarde se destina el tiempo a corregir las distancias entre las unidades tejidas. En el siguiente esquema se puede observar la orientación de cada hilera y el ordenamiento de estas.

En el siguiente esquema se puede observar la orientación de cada hilera y el ordenamiento de estas.

MES 6
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (31 Mayo-25 Junio 2010):
El tejido se realiza mediante el ingreso numerado de cada hilera a un alambrado ya dispuesto con la primera hilera a26 como guía inicial, con esto se pretende avanzar con el tejido en dos direcciones y así disminuir las distancias en que se deberán ingresar las hileras. El mes 6 corresponde al tejido del ovalo mas pequeño del manto, aunque una vez terminado se logra avanzar en parte de la segunda dirección.

MES 7
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (28 Junio-30 Julio 2010):
El mes 7 corresponde al avance del tejido del ovalo de dimensiones mas amplias del manto, con la experiencia obtenido durante el mes 6 se logra ya un manejo mas rápido en el ingreso de las hileras logrando finalizar los 2/3 del total del tejido.

MES 8
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua Tagua.
UNIÓN HILERAS, TEJIDO DE MANTO COMPLETO (2 Agosto-3 Septiembre 2010):
En el mes 8 se da termino al tejido de las 102 hileras. Durante los tres meses laborados en la unión de las hileras, hubo un equipo de trabajo de solo dos personas, siendo una faena que requería un mínimo de 4 personas, para de esta manera acotar considerablemente los tiempos por debajo de la mitad.

MES 9
Fuerza laboral estable: dos personas
Lugar de trabajo: Colegio El Libertador, Callejones, San Vicente de Tagua-Tagua.
TRAZADO, FUNDACIONES, CONFECCIÓN DE ARCOS, 1er MONTAJE. (5 Septiembre - 1 Octubre 2010):
Una vez completado el tejido se procede al trazado del proyecto, para luego ubicar los 18 cimientos, que corresponden a pollos de hormigón prefabricados siendo utilizados generalmente en el anclaje en viñas, a estos se les añade en su parte central un tubo de 20 mm de diámetro y 2 mm espesor para el anclaje de los arcos. Bordeando los cimientos y siguiendo la forma en planta se implementa un fierro construcción de 12 mm el cual une los cimientos y posteriormente sera la linea de amarre de la parte del tejido que llegue a suelo.

La fabricación de los arcos se rige mediante un trazado de todas las semicircunferencias correspondientes a la medida de cada uno de los arcos. Se utiliza fierro de construcción de 16 mm de espesor y en los arcos de medidas mas amplias y que requieren uniones de soldado se refuerza con tubos de 20 mm de diámetro y 2 mm de espesor para reforzar las secciones propensas a las fuerzas de quiebre. Todos los arcos se cubren con anticorrosivo.

1er MONTAJE PROTOTIPO 1 (25 Septiembre)
El día 25 se dispone a montar el tejido sobre los arcos, y mediante la colaboración de un grupo de voluntarios se levanta
el tejido y se dirige a su ubicación final, disponiendo erguidos los tres arcos correspondientes a una de las entradas, una vez ahí, se pretende elevar el tejido a medida que se ingresa el resto de arcos para una mayor comodidad, pues resulta mas práctico levantar el tejido desde su ubicación final que llevarlo a ésta con todos los arcos erguidos.

1er MONTAJE PROTOTIPO 1 (25 Septiembre)
Una vez ubicado el tejido en su lugar surge el primer gran problema del montaje del Prototipo 1; el tejido no se adapta a la forma. El principal motivo es la rigidez en demasía de sus piezas, las cuales no tienden a moverse en absoluto, lo cual es necesario para adquirir la forma, puntualmente en la partes en que los domos pequeños de ambas entradas se conectan a la cúpula superior. El hecho de que las latas en la parte superior no compriman sus distancias como también en su parte inferior no dilaten la misma, hace imposible su adaptación.

Pese a los inconvenientes, se opta por pensar mas allá de las limitantes que presenta el tejido y analizar a partir de las fortalezas y nuevas oportunidades que este pueda generar. A raíz de las experiencia del intento fallido se observa que la rigidez en la movilidad de sus piezas no impide que el manto pueda generar una variedad de formas, todas observadas a partir de su traslado, se decide entonces aprovechar esa versatilidad y manejar el movimiento del manto de acuerdo a su entorno. Es entonces que una vez en el lugar se opta por buscar una nueva forma, que orientado a partir de la naturaleza del tejido responda a las requerimientos para los cuales fue diseñado.